據(jù)了解，該公司的硫化罐在使用過程中，盡管產(chǎn)量大，但硫化出的成品會出現(xiàn)花紋側(cè)脫缺陷。受生產(chǎn)布局及硫化方式制約，這一缺陷很難從工藝技術(shù)上取得明顯改善。隨著市場需求的增強，穩(wěn)定工程胎內(nèi)在質(zhì)量，解決罐式硫化成品缺陷成為工程胎提質(zhì)達效的關(guān)鍵。雙喜公司成立了斜交工程胎技術(shù)攻關(guān)小組，提出了硫化罐生產(chǎn)線改造方案。他們利用現(xiàn)有硫化罐中心機構(gòu)和模具，通過增加汽室改造模具、重新鋪設(shè)管路系統(tǒng)等措施，拆除全部硫化罐，對生產(chǎn)區(qū)域重新布局，由機模一體化替代硫化罐，實現(xiàn)同等規(guī)模下的設(shè)備升級換代。

　　按照設(shè)計方案，改造后的生產(chǎn)線將縮短胎胚定型停放時間和裝入模具等待硫化時間，消除了模具溫度不一、部分胎體表面膠料“燙熟”的現(xiàn)象；彌補了中心機構(gòu)密封效果不佳造成的泄壓現(xiàn)象；改善了因膠囊回縮造成的下模具膠料堆積現(xiàn)象；消除了成品裂口、重皮、胎側(cè)起泡缺陷的產(chǎn)生，使生產(chǎn)工藝流程更加合理順暢。

　　截至目前，7個硫化罐已全部拆除，預(yù)計8月底，改造后的第一批16個機模一體化機即可投產(chǎn)。屆時，雙喜公司將徹底終結(jié)硫化罐生產(chǎn)。隨著模具改造的逐步完成，機模一體化將成為斜交工程胎硫化的主要設(shè)施，在穩(wěn)定工藝控制、消除質(zhì)量缺陷、提高生產(chǎn)效率等方面發(fā)揮重要作用。